Elk leren Brooks-zadel komt uit dezelfde fabriek in Smethwick, op machines uit de jaren vijftig. We lopen het hele proces langs: van een butt Engels rundleer tot handgehamerde koperen nagels.
Wie de fabriek van Brooks in Smethwick binnenloopt, ruikt hem eerder dan hij hem ziet. Vet en metaal, en daaronder de zware, zoete geur van leer. Het is een rode bakstenen fabriek aan de rand van Birmingham, met hoge werkplaatsdeuren en een vloer waar het stof van decennia op ligt. Binnen staan machines te bonken die ouder zijn dan de meeste mensen die ze bedienen.
Dit is de plek waar elk leren Brooks-zadel vandaan komt. Niet een deel ervan, niet de afwerking, maar het hele ding. Als je een B17 onder je hebt zitten, is die daar gesneden, geweekt, geperst en geklonken. We zochten uit hoe dat precies gaat, want het is een van de vragen die het vaakst terugkomt: wordt een Brooks-zadel echt nog met de hand gemaakt?
Het korte antwoord is ja, grotendeels. Het langere antwoord is interessanter.
Het leer voor Brooks-zadels komt uitsluitend van Engelse en Ierse runderen. Dat is geen romantische keuze. Het klimaat op de Britse eilanden is guur genoeg dat het vee er een dikke huid van ontwikkelt, en dikke huid is precies wat je nodig hebt voor een zadel dat je gewicht dertig jaar lang moet dragen.
Van zo'n huid is bovendien maar een deel bruikbaar. Alleen de rug, van de schouderbladen tot aan de staart, is dik en gelijkmatig genoeg. Richting de schouder wordt het leer te dun, de buik is te zacht. Dat middenstuk heet in het vak een butt, en zo komt het ook in Smethwick aan: als een plaat plantaardig gelooid leer van ongeveer 5 millimeter dik.
Plantaardig gelooid betekent dat het leer met tannines uit boomschors is behandeld in plaats van met chroomzouten. Het duurt weken langer, maar het maakt de vezels dichter en sterker. Het is ook de reden dat een leren Brooks-zadel zich in de loop van honderden kilometers naar jouw anatomie vormt in plaats van uit te lubberen. Hoe dat inrijden in de praktijk gaat, lees je in ons artikel over het inrijden van een Brooks-zadel.
De productie loopt in drie stappen. Eerst maakt Brooks het metaalwerk: de rails, de achterplaat, het neusstuk, de spanbout en bij de geveerde modellen de veren. Die onderdelen worden verchroomd of gelakt. Daarna gaat het frame in elkaar en wordt het leren bovendeel gevormd. Pas aan het eind komen die twee samen, wanneer het leer op het frame wordt geklonken.
Het metaalwerk is het meest machinale deel van het proces, en meteen het meest merkwaardige. De persen en buigmachines op de vloer stammen grotendeels uit de jaren vijftig, toen er in de fabriek fors is geïnvesteerd in speciaal gebouwde machines voor zadelproductie. Niemand had toen kunnen bedenken dat diezelfde machines zeventig jaar later nog dezelfde onderdelen zouden stampen.
Op sommige machines staat met verf geschilderd waar ze voor dienen: deze maakt de achterplaten van de B17, die daar vormt het leer van de Flyer. De fabrikanten die ze ooit bouwden bestaan bijna allemaal niet meer. Gaat er iets stuk, dan brengt Brooks het kapotte onderdeel naar een van de metaalbedrijfjes in de buurt, met een oude tekening erbij, en laat het opnieuw maken. Birmingham heeft die werkplaatsen nog. Dat is toeval, maar wel het soort toeval waar het voortbestaan van een fabriek van afhangt.
De machines hebben na al die jaren hun eigen karakter gekregen. De veermachines gelden als de lastigste, en er is er één voor de linkerveer en één voor de rechter. En omdat het instellen van een machine voor een bepaald onderdeel wel twee dagen kan kosten, maakt Brooks er dan meteen een flinke voorraad van. Voor de zekerheid.
Hier houdt de voorspelbaarheid op. Voordat een plat stuk leer in vorm kan worden geperst, moet het weken in water. Dat duurt ergens tussen de dertig en vijftig minuten, en dat is precies het probleem: het ene stuk leer zuigt zich veel sneller vol dan het andere. Geen meter, geen timer en geen sensor die je dat vertelt.
Dus lopen de leerbewerkers naar de bakken, voelen aan de blanks en beslissen. Deze is klaar. Die moet er nog vijf minuten in. Bij Brooks noemen ze het zelf een subjectieve kunst, en de mensen die het doen werken er vaak vijftien tot twintig jaar. Nieuwere collega's die er al zeven of acht jaar zitten, vragen nog steeds regelmatig om een tweede mening.
Zodra het weken begonnen is, moet het proces doorlopen. Het leer mag niet opnieuw uitdrogen, anders is het stuk verloren. Dat is de reden dat je een zadelproductie niet even kunt pauzeren voor de lunch.
Het natte, soepele leer gaat vervolgens in een pers die het zijn kenmerkende welving geeft. Die pers werkt met ongeveer 2.000 pond per vierkante inch, omgerekend zo'n 140 kilo per vierkante centimeter, en zonder enige verwarming. Precies omdat het leer nat is, houdt het de vorm vast die eruit geperst wordt.
Daarna gaat het gevormde bovendeel een paar uur op een rek om te drogen. Opvallend detail: er zijn maar vier persen voor alle tien de verschillende zadelvormen die Brooks maakt. De blanks verschillen in omtrek, maar de basiskromming komt uit een handvol matrijzen.
Dat drogen kun je niet versnellen. Het weken ook niet. Een flink deel van de doorlooptijd van een Brooks-zadel bestaat simpelweg uit wachten tot leer doet wat leer doet.
De laatste stap is het klinken: het leer aan het frame vastzetten. Bij de standaardmodellen gaat dat met stalen klinknagels via een machine. Bij de duurdere uitvoeringen, zoals de B17 Special en de Swallow, worden koperen nagels met de hand gehamerd.
En daar zit iets moois. Elke vakman hamert net een fractie anders, met een eigen ritme en een eigen hoek. Collega's op de werkvloer kunnen aan de afwerking van de nagels zien wie een zadel heeft gemaakt. Het is geen handtekening die bedoeld is om gezien te worden, maar hij staat er wel.
Het kost ook tijd. In de tijd dat één medewerker de koperen nagels van één zadel op zijn plek hamert, rolt er bij een collega verderop een veelvoud aan eenvoudiger geklonken zadels van de lijn. Dat verschil zie je terug in de prijs, en nu weet je waarom.
Handgemaakt klinkt als een handjevol per week. Zo werkt het niet. De fabriek van ruim 2.500 vierkante meter telt ongeveer 140 machines en kan tot duizend zadels per dag maken, oftewel zo'n vijfduizend per week, gedurende ongeveer 46 werkweken per jaar. Op de werkvloer staan een paar dozijn mensen, verdeeld over metaalbewerking, leerbewerking en assemblage.
Dat is dus geen kleinschalige atelierproductie, maar ook geen geautomatiseerde fabriek. Het is een tussenvorm die vrijwel nergens anders meer bestaat: seriewerk waarin op elk kritiek moment een mens de beslissing neemt. Er is over automatisering wel degelijk nagedacht, en er bestaan modernere machines die het werk sneller zouden doen. Binnen het bedrijf ging op enig moment het idee rond om die aan te schaffen en de oude machines te bewaren voor als er bezoek kwam. Dat vond men te veel op toneelspel lijken, en dus draaien de oude machines gewoon door.
De Cambium volgt een ander pad. Dat zadel bestaat niet uit leer maar uit gevulkaniseerd natuurrubber met een bovenlaag van biologisch katoen, gespannen over hetzelfde hangmatprincipe. De productie is verdeeld: een deel gebeurt in Smethwick, een deel in Italië, bij moederbedrijf Selle Royal, waar ook de componenten vandaan komen.
Dat maakt de Cambium niet minder goed, maar wel iets anders. Geen weekbakken, geen droogrekken, geen leerbewerker die aan een blank voelt. Wat je ervoor terugkrijgt is een zadel zonder inrijperiode en zonder onderhoudsritueel, zoals we beschrijven in ons artikel over de Cambium C17.
Brooks werkt zo veel mogelijk met plantaardige verfstoffen, en die doen niet altijd wat je wilt. Vooral geel is lastig, want het reageert met het leer en slaat om naar oker of mosterd. Blauw is ook een worsteling. Dat verklaart meteen waarom het palet van de leren zadels al decennia rond zwart, honey, antique brown en donkerrood blijft hangen. Dat zijn niet de kleuren die het beste verkopen, maar de kleuren die het leer accepteert.
Je fietst niet comfortabeler omdat je weet hoe je zadel gemaakt is. Maar het verklaart wel een paar dingen die anders vreemd lijken.
Het verklaart waarom twee exemplaren van hetzelfde model net iets anders aanvoelen, want geen twee stukken leer nemen evenveel water op. Het verklaart waarom een leren zadel een inrijperiode heeft, want het is geperst en gedroogd, niet gegoten. Het verklaart waarom onderdelen voor zadels van vijftig jaar oud nog leverbaar zijn, want ze komen van dezelfde machines. En het verklaart het prijsverschil tussen een standaard B17 en een Special: dat zit letterlijk in het uur handwerk aan de koperen nagels.
Wil je het hele verhaal achter het merk, dan lees je verder in de geschiedenis van Brooks England. Zoek je het model dat bij jouw manier van fietsen past, begin dan bij onze keuzegids of bij het complete overzicht van de B17. En weet je al welk zadel het wordt, dan zie je hieronder wat de Nederlandse webshops er op dit moment voor vragen.
Brooks
€ 157,95
bij Bol.com